混凝土拌合物出現(xiàn)坍落度損失是一種正常現(xiàn)象，其主要原因是水泥水化造成的，但可以將坍落度損失應控制到施工可以可接受的程度。預拌混凝土生產(chǎn)及施工中坍落度損失過大會造成一些不良的后果，主要有以下幾方面：

（1）出料困難。

（2）卸料困難。

（3）施工困難。

（4）不能滿足泵送需要。

（5）質量不穩(wěn)定等。

探索混凝土坍落度損失規(guī)律及制定正確的控制方法，對混凝土的生產(chǎn)和施工提供參考依據(jù)，有利于控制好施工坍落度。混凝土坍落度損失主要受水泥水化影響，而水化時間、溫度、水泥組成以及所摻的外加劑都影響坍落度損失。從生產(chǎn)實踐來看，對混凝土運輸距離及時間沒有仔細評估，往往出機混凝土的各項指標都很好，但到施工現(xiàn)場出現(xiàn)坍落度、流動性不斷降低，坍落度的損失也在不斷增大，有時甚至影響混凝土施工。

（1）水泥

預拌混凝土坍落度損失和水泥的品牌有著密切的關系，不同水泥的礦物組成、細度、混合材摻量以及生產(chǎn)工藝上的差異，會造成不同品牌的水泥的性能差別較大。水泥熟料中的C3A含量一般不超過10%，雖然C3A含量較少，但其水化速度快，對混凝土坍落度損失也較大。硅酸鹽水泥熟料中，C4AF大約占10%～19%，其對混凝土坍落度的影響和C3A的機理一樣。水泥企業(yè)常常將石膏作為一種緩凝劑使用，石膏的狀態(tài)對水泥的凝結時間影響不大，有時凝結時間正常等水泥，拌制等混凝土坍落度損失卻難以控制。水泥廠家往往很少考慮石膏對水泥與外加劑適應性的影響，但不同形態(tài)的石膏卻對外加劑適應性有很大的影響，石膏的溶解速度與C3A溶解速率匹配時，坍落度損失 便容易控制。

水泥熟料中的堿是以一種固溶的形態(tài)存在的，水泥水化反應的快慢和其含堿量成正比，含堿量越高，反應越快。也正是如此，使得用堿含量高的水泥配制出的混凝土坍落度損失比較快。

水泥細度對混凝土坍落度損失的影響也十分顯著，水泥顆粒越細，其和水化反應速度也越快，坍落度相應越大。

（2）礦物摻合料

礦物摻合料已成為混凝土中不可缺少的成分，其質量和摻量對混凝土用水量及外加劑吸附量有很大影響。如優(yōu)質粉煤灰可以減少用水量，增高混凝土拌合物的坍落度、流動性，減少混凝土坍落度損失。相反劣質粉煤灰需水量大，將降低混凝土坍落度。如燒失量大等粉煤灰含有大量未燃盡的殘?zhí)迹捎谔碱w粒是多孔結構，會增加粉煤灰對水的需求量，同時外加劑的吸附量也會變大，從而加快了混凝土坍落度的損失。此外，燒失量比較高的粉煤灰，在混凝土攪拌、運輸和成型過程中極易浮到表面導致混凝土發(fā)生離析，降低混凝土質量。

（3）骨料

1.骨料中有害雜質

混凝土骨料中的有害雜質主要分為三類：①導致降低水泥漿和骨料粘結性的有害物質；②影響水泥水化的有害物質；③不安定的或性能較差雜質。骨料中對坍落度影響最典型的雜質應數(shù)含泥量，其吸水性很強，吸附外加劑是水泥等數(shù)倍甚至幾十倍。因此，在凝土用水量一定的情況下，混凝土坍落度損失會隨著含泥量增加而加大。砂子的含泥量增大，坍落度損失增大，砂子的含泥量每增加2%，坍落度損失增加20mm左右，應用時應提高外加劑0.1%（基準用量2.0%）。石粉對坍落度的影響雖然不及泥那樣嚴重，但也不容忽視。在一般情況下，相同質量度的混凝土的用水量，石粉含量每增加2%，混凝土坍落度將損失增加10mm。

2.骨料吸水率

在拌制混凝土時，骨料表面不可避免地要吸附一部分水，一般來說，細骨料的吸水率1%左右，粗骨料的吸水率0.5%左右，骨料的吸水率越大造成混凝土中自由水降低，坍落度相應降低。如混凝土中用粗骨料為1000kg/m3，細骨料為800kg/m3，則在充分吸水的情況下將使拌合物中自由水降低10公斤左右，坍落度將降低40mm左右。改變砂率會改變骨料吸水率，也會改變拌合物中自由水的量，從而影響坍落度，一般來說，僅僅提高砂率將降低混凝土坍落度。由此可見，骨料的吸水作用影響混凝土的坍落度是相當大的。同時，吸水速率的快慢也影響著混凝土的坍落度損失，如在加水后2小時左右骨料的吸水才逐漸飽和，將顯著地影響混凝土坍落度的損失程度。

（4）添加緩凝劑、保坍劑、引氣劑

減水劑是在不改變混凝土用水量的條件下提高混凝土拌合物的工作度或坍落度(不加大水灰比)，為有效控制混凝土拌合物坍落度損失常常加入一定量等緩凝劑、引氣劑。高效引氣減水劑不僅具有坍落度損失小減水率高等優(yōu)點，并且具有一定的引氣作用。高效引氣減水劑和高效減水劑相比較，它不僅解決了高效減水劑坍落度損失大的困難，而且減水率得到了大大提高。一般情況下，隨著緩凝組分的增加混凝土的坍落度損失整體呈減小趨勢，但是并非混凝劑組份越大，坍落度損失越小。

緩凝劑吸附在水泥顆粒表面，阻礙水泥水化，如當葡萄糖吸附在C3S表面的時候會生成吸附膜，導致C3S水化速度減慢，摻入0.1%葡萄糖會使水泥凝結的時間延長70%。酒石酸和檸檬酸在C3S表面生成不溶性鈣鹽的膜層，抑制C3S水化。木質素磺酸鹽主要使C3A水化減慢，也使C4AF的水化延緩，從而達到減小坍落度損失的效果。摻加引氣劑后，使混凝土引進大量微小且獨立的氣泡，這些球狀氣泡分散在水泥粒子周圍阻礙水泥水化，減小坍落度損失。因此，添加緩凝劑引氣劑的商品混凝土特別適合長距離運輸。

（5）環(huán)境對混凝土坍落度的影響

外界溫度、環(huán)境濕度、運輸時間、施工時的風速都會影響到混凝土拌合物的坍落度。在不同的環(huán)境條件下，溫度和濕度是影響新拌混凝土的坍落度損失兩個主要方面。溫度主要通過影響水泥的水化速度來影響混凝土坍落度損失，拌合溫度與混凝土的坍落度損失成正比。也就是說，溫度越高坍落度損失越快。另外，水分的蒸發(fā)速度與溫度的高低有關。溫度越高，水分蒸發(fā)越快，這也是影響新拌混凝土坍落度損失的一個重要的方面。一般來講，拌合溫度增高10℃，坍落度損失量便會增大10%～40%。采用一定的有效保溫措施，控制和減緩混凝土溫度的升高，確?；炷恋竭_施工現(xiàn)場的時候滿足施工要求。

時間對于混凝土的坍落度是一個關鍵的影響因素，不同配合比的混凝土的坍落度隨著時間的延長，其坍落度損失是一個不斷變化的過程?；炷撂涠葥p失隨著時間的延長而逐漸增大，基本與時間成正比發(fā)展，且隨混凝土強度的增高在相同時間內其坍落度損失速率也相應增快。

（6）運輸過程中的動態(tài)控制

混凝土在動態(tài)運輸過程中，其坍落度經(jīng)時損失有利，對比試驗室靜態(tài)混凝土坍落度經(jīng)時損失試驗數(shù)據(jù)可以發(fā)現(xiàn)，在動態(tài)的情況下，混凝土的坍落度經(jīng)時損失約小10％～15％。剛攪拌好的混凝土初始坍落度損失相對來說較小，而隨著時間的推移，特別是半小時后坍落度損失加快，這樣就需要協(xié)調工地采用最佳施工工藝，控制混凝土運輸、等待時間，以降低坍落度損失。

混凝土生產(chǎn)與運輸過程中，嚴格司機的運送行為，確?；炷吝\輸車罐體的規(guī)范操作，嚴禁停罐運輸與等候卸料，避免不規(guī)范行為造成的混凝土坍落度損失增大。

（7）配合比的調整

在混凝土拌合物坍落度時，依據(jù)原材料、施工要求、設計強度的實際情況，選用合適的用水量、砂率、水泥品種和用量以及相應的摻合料、外加劑等確定合適等配合比可以獲得坍落度損失小、強度及耐久性良好和工作性能優(yōu)良的混凝土。進行混凝土生產(chǎn)時，需根據(jù)原材料實際情況對配合比進行調整，如需調整砂率，砂率偏大，會使坍落度減小，坍損變大；砂率偏小，對坍落度影響不明顯，但對混凝土的和易性、施工性能影響較大，對施工現(xiàn)場使用不利。因此，根據(jù)砂子細度模數(shù)的變化控制好混凝土的砂率對減小坍損至關重要。其次，根據(jù)粗骨料粒徑調整其級配，使其達到最佳匹配，可以適當降低砂子用量（砂漿量）而混凝土使用性能與質量不會受到影響，可以減少用水量與漿體用量，既達到達到增大坍落度較小坍損的目的。適當調整外加劑的摻量，同樣可以達到減小坍落度損失的目的，每種外加劑都有其減水率飽和點，在這個點上減水效果最明顯，混凝土坍落度損失最小。使用時最好先確定外加劑的減水飽和點，應用時外加劑量達到其飽和點，其混凝土坍落度損失會減小。如果經(jīng)過調整后還達不到降低坍落度損失的目的，應檢測外加劑與水泥的適應性，或重新進行原材檢測、進行配合比試驗確定影響因素后采取相應措施。